Erfolgsfaktoren unserer Qualitätsschmierstoffe. Seit 1847.

Der Faktor Mensch

Wir haben die Produkte. Wir haben die Technik. Wir haben die Kapazitäten. Und vor allem: Wir haben die Menschen. Ihre Ideen, ihre Schaffenskraft und ihre Hingabe bilden die Basis für unser kontinuierliches Wachstum. Um dieses zu sichern, schaffen wir regelmäßig neue Arbeitsplätze und bekennen uns konsequent zum Standort Deutschland. Qualitätsschmierstoffe made in Germany. Hergestellt in unseren hochmodernen Produktions-, Abfüll- und Verpackungsanlagen am Standort Saarlouis.

Der Faktor Fortschritt

Entwicklung bedeutet Teamwork. Wir binden unsere Kunden mit ein und treiben Projekte gemeinsam voran. Bei Anfragen für spezielle Produkte sind unsere Ölspezialisten geschätzte Partner. Dabei pflegen wir auch zur Automobilindustrie den engen Kontakt, denn nur wer die Vorgaben der Fahrzeughersteller erfüllt, bekommt die Herstellerfreigabe für das Motoröl. Nicht ohne Grund verfügen unsere Öle über die aktuellsten Freigaben. Fortschritt bedeutet aber auch, mindestens einen Schritt vorauszudenken. Deshalb entwickeln wir immer wieder Innovationen, um heute schon den Erfolg von morgen zu gestalten. Gemeinsam mit Ihnen.

Der Faktor Umwelt

Umweltschonende Herstellverfahren und die Einhaltung strengster Umweltvorgaben sind für uns besonders wichtig. Eindrucksvolles Beispiel ist die komplexe Molchtechnik in unserem zentralen Rezepturtanklager mit Matrixverteiler. Hier werden bei jedem Rezepturwechsel die Leitungen unserer acht Hauptproduktionslinien vor Abfüllung des neuen Öls höchst effizient gereinigt. Das Ergebnis: deutlich weniger Spülöl. Eine Investition, die sich positiv auf die Umwelt auswirkt. Auch bei unseren Produkten ist Umweltverträglichkeit die oberste Prämisse. Daher halten wir engen Kontakt zum Umweltbundesamt. Ein weiterer Beleg: Das Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie hat die umweltfreundlichen Auswirkungen von Additiven bei Ölen und Kraftstoffen nachgewiesen.

 

Meguin – mit voller Schlagkraft in die Zukunft

Um die heutige Schlagkraft und Leistungsfähigkeit von Meguin zu beschreiben, muss man sich die Entwicklung innerhalb der letzten 14 Jahre genauer anschauen. Die Meguin Mineralölwerke, 1847 von Gustav Meguin gegründet und 2006 von Ernst Prost übernommen, unterlagen bis dato einem Investitionsstau. Zwar wurden vereinzelt Verbesserungsmaßnahmen umgesetzt, diese reichten jedoch für das anvisierte künftige Wachstum nicht aus. Das änderte sich erst mit der neuen Geschäftsführung. Ab 2006 folgte sodann ein rasantes Wachstum.

Dieses Wachstum veranschaulichen ein paar Zahlen aus dem Blickwinkel der Produktion: Die Produktionstonnage im Schmierölbereich lag 2006 bei 43.000 t/a und steigerte sich in den Folgejahren bis 2010 auf 65.000 t/a, dann 2015 auf 70.000 t/a und bis zur heutigen aktuellen Herstellmenge auf 81.000 t/a. Ergänzend zur gestiegenen Produktionsmenge haben sich auch die technischen Anforderungen der Ölsorten stark geändert. Konnten wir 2005 noch mit ca. 5 bis 6 Ölsorten 80 % unserer Absatzmenge decken, sind es heute über 30 Ölsorten die dafür benötigt werden. Insgesamt stellen wir bei Meguin 350 unterschiedliche Rezepturen her. Diese 350 Ölsorten werden wiederum in 3.500 unterschiedlichen Aufmachungen von 0,5 l bis 1.000 l IBC abgefüllt, verpackt und palettiert. Zuzüglich dem Tonnagen-Wachstum und der breiter werdenden Ölvielfalt, kam es auch zu einem großen Stückzahlwachstum der Gebinde. So wurden in den Jahren bis 2010 ca. 65 % Großgebinde abgefüllt (20 l bis 1.000 l). Seit 2010 hat sich dieses Verhältnis umgekehrt. Heute liegt der Anteil der Kleingebinde bei etwa 65 %. Dies resultiert sicherlich zu einem großen Teil aus den erfolgreichen Marketingkonzepten und weltweiter Werbung. Füllten wir 2010 noch insgesamt 15 Mio. Gebinde ab, konnte diese Anzahl bis heute auf 26 Mio. Gebinde gesteigert werden – mit weiterer Tendenz nach oben. Unser Werk selbst war ursprünglich auf ca. 40.000 t/a ausgelegt. So war es eine logische Konsequenz, dass 2010 Maßnahmen ergriffen werden mussten, um das damals geplante Wachstum zu erreichen.

Die Ausgangssituation

Die Größe des Gesamtwerks umfasst 27.000 m² in Saarlouis-Fraulautern und 7.000 m² im Industriehafen Saarlouis. Seit 2011 wird das Werk in Saarlouis sukzessive und fortlaufend durch Großprojekte instandgesetzt, erweitert und modernisiert. Insgesamt wurden bis heute ca. 30 Mio. Euro investiert. Neben der Laborerweiterung und den neu geschaffenen Sozialbereichen fanden die Investitionen hauptsächlich im produktionsrelevanten Bereich statt.

Ein neues Grundöltanklager entsteht

Das erste große Projekt begann nach einjähriger Vorplanung 2011 mit der Grundsteinlegung unseres neuen Grundöltanklagers im Industriehafen Saarlouis. Dieses Tanklager besteht aus 10 Tanks à 18.000 m³. Bis dato wurden die für die Produktion benötigten Grundöle aus Mannheim per Tanklastwagen direkt ins Meguin-Werk Fraulautern angeliefert und die größten Mengen in die damals acht vorhandenen 100 m³-Tanks eingelagert. Die Abhängigkeit von den Spediteuren sowie das Anmieten von Großlagertanks und die damit verbundenen Kosten brachten uns auf die Idee, ein eigenes Großtanklager zu bauen. Haben wir doch mit der Saar als Wasserschifffahrtsstraße mit einem fünf Kilometer entfernten Industriehafen eigentlich alles direkt vor der Haustür. Im Werk selbst wurde zum gleichen Zeitpunkt die Ölmischerei um ein weiteres 20 m³-Mischwerk erweitert und mit dem Bau des Fertigrezepturtanklagers 10.5 mit sechs 100 m³-Tanks begonnen. Beide Projekte wurden 2012 erfolgreich abgeschlossen.

Das zentrale Fertigrezepturtanklager 10.6/10.5/10.1 wird gebaut

Aus den positiven Erfahrungen des Vorgängerprojekts Tanklager 10.5 begann die Planung für ein weiteres Fertigrezepturtanklager. Plan war, ein Lager mit 28 100 m³-Tanks zu bauen, mit dem Ziel, die zu diesem Zeitpunkt redundant eingelagerten Fertigrezepturen in einem zentralen Tanklager zu vereinen. Um dies zu ermöglichen, mussten die bestehenden Tanklager 10.1, 10.5 und das neu zu errichtende Tanklager 10.6 durch einen Matrixverteiler zu einem zusammenhängenden Tanklager umgebaut werden. Insgesamt entstand so ein Tanklager mit 34 100 m³-Tanks und 28 Tanks mit unterschiedlichem Fassungsvermögen zwischen 25 m³ und 50 m³. Das Gesamtfassungsvermögen beträgt heute ca. 4,8 Mio. l. Wie eingangs beschrieben, stellen wir aktuell 350 unterschiedliche Öle her. Davon werden die 34 gängigsten Sorten immer in einem fest zugeteilten Tank eingelagert. Die restlichen 316 Ölsorten werden nach Bedarf hergestellt und in einem der restlichen 28 Tanks zwischengelagert. Von dort aus werden sie nach ausreichender Abkühlzeit abgefüllt. Diese Zentralisierung ermöglichte es uns, die wachsende Anzahl der Fertigrezepturen lagerlogistisch gut zu organisieren und gleichzeitig auch mehr Rohstoffe im Tanklager 10.2 durch die dort frei gewordenen Tanks einzufahren. Weiterhin konnte so der benötigte Platz für eines der Folgeprojekte „Modernisierung des Tanklagers 10.2“ und die Installation eines In-Line-Blenders geschaffen werden.

Ein besonderes Highlight bei diesem Projekt war, dass wir den ersten Schritt in die Modernisierung durch Automation als Grundstein legen konnten. Diese Automatisierung soll die Menschen unterstützen und nicht ersetzen. Um diese neue Anlage intelligent zu steuern, wurde ein modernes Steuerungssystem eingeführt. Diese Steuerung kommuniziert mit unserem eigen entwickelten MES (Manufacturing Execution System) „SamCo“. Es dient als Frontend für die Mitunternehmer und als Schnittstelle zu den unterschiedlichen Subsystemen. Des Weiteren werden die buchungsrelevanten Verbräuche und Zugänge just in time automatisiert in das ERP-System übertragen. Der Mitarbeiter selbst wird durch eine intuitive Menüführung gelenkt und muss keine Scheu mehr vor komplexen Maschinen haben. Falscheingaben sind nicht mehr möglich. So werden z. B. die Tanks im Vorfeld mit dem in der Stückliste hinterlegten Öl eines Produktionsauftrags datentechnisch verglichen und dann der richtige Tank automatisiert geöffnet. Eingabefehler, bei denen eine falsche Dichte in den Kontrollwaagen eingegeben wird, können ausgeschlossen werden. Genauso verhält es sich mit den richtigen Druckerdaten für Kartonetiketten. Diese Daten werden dem Drucker anhand eines elektronischen Abgleichs zugsendet. Der Druck falscher Etiketten ist so unmöglich. Das Zeitalter der Industrie 4.0 hat damit auch bei Meguin begonnen.

Die in diesem Projekt neu installierten molchbaren Leitungssysteme dienen der gesteigerten Qualitätssicherung. Über diese Leitungen werden die Lagertanks von den Mischwerken befüllt und die Tanks über einem Matrixverteiler an die Abfülllinien angeschlossen. Das bei einem Produktwechsel entstehende Spülöl konnte dadurch um ca. 80 % reduziert werden. Diese Investition war also nicht nur qualitätssteigernd, sondern senkte auch die Rohstoffkosten. Durch das Einsparen von Spülöl müssen weniger Rohstoffe eingefahren werden. Der Spülölanteil auf die Gesamtproduktionsmenge lag vorher bei ca. 2 %, wohingegen er heute nur noch 0,4 % bezogen auf die abgefüllten Produktionsmengen beträgt. Damit wurde gleichzeitig ökologischen Aspekten Rechnung getragen. Jeder Liter der nicht gespült werden muss, muss im Vorfeld nicht produziert werden. Auch dieses Projekt wurde 2016 erfolgreich abgeschlossen.

Der Abfüllbereich wird modernisiert und humanisiert

Nachdem die Rohstoff- und Fertigrezepturlagerkapazitäten erweitert wurden, war es an der Zeit, einen zentralen Abfüllbereich zu schaffen. Bis dato wurde an den unterschiedlichsten Orten im Werk abgefüllt, verpackt und verladen, was sicherlich der Historie und dem rasanten Wachstum der letzten Jahre geschuldet war.

Im Jahr 2016 begann die Planung des zentralen Abfüllbereichs. Er liegt im Herzen des Werks in Halle 10 und 12. Hier wurde als erstes eine Peripherie geschaffen, um die Hallen 10 und 12 zu einer großen zusammenhängenden Halle zu vereinen. Dieses Projekt wurde in zwei Phasen aufgeteilt. Die erste Phase bekam den Namen „End-of-Line“ und hatte zum Ziel, die Produktionsflussrichtung im Werk Richtung Versand zu drehen. Dabei sollte auch die Möglichkeit geschaffen werden, die Paletten von den Abfülllinien aus der Halle zu den Staplerfahrern zum Abtransport bereitzustellen. Zusätzlich sollten auch die Produktionsprozesse humanisiert werden. Indem die physisch schweren Arbeiten durch Maschinen ausgeführt werden, werden die Kollegen an den Anlagen entlastet. So wurde das Einpacken der Gebinde in Kartons durch moderne Casepacker ersetzt. Das schwere Packen der Kartons auf Paletten wird seither durch fünf Roboter erledigt. Die Kollegen bekamen so mehr Zeit, die notwendigen Qualitätskontrollen durchzuführen, die Maschinenleistungen richtig einzustellen und die Anlagen mit den nötigen Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen zu beschicken. Zur zusätzlichen Qualitätssicherung wurden Kamerakontrollen und eine Rückverfolgbarkeit implementiert. Diese Rückverfolgbarkeit wird durch eine Serialisierung der einzelnen Gebinde, Kartons und Paletten erreicht. Dadurch sind wir heute in der Lage, jedes einzelne Gebinde im Nachgang dahingehend zu überprüfen, wann und wo es abgefüllt wurde. Dieses Teilprojekt wurde 2017 erfolgreich beendet.

Nun war die zweite Projektphase an der Reihe. Hier wurden die bestehenden Abfülllinien 2018 zum größten Teil vereinheitlicht. In Halle 12 wurden zwei Abfülllinien installiert, die in der Lage sind, Gebinde von 0,5 l bis 1 l abzufüllen. Zudem wurden zwei moderne Fassabfüllanlagen als Palettenfüller gekauft. Der Palettenfüller hat den Vorteil, dass Fässer nicht mehr befüllt auf die Paletten gewuchtet werden müssen. Die Fässer werden stattdessen leer auf die Paletten gestellt und dann über eine Fördertechnik zum Füller transportiert, wo sie dann befüllt über die „End-of-Line“ dem Versand übergeben werden. In Halle 10 wurden drei weitere Abfülllinien installiert, die Gebinde von 0,5 l bis 5 l abfüllen können. Ganz neu war die Montage einer zusätzlichen vierten Linie, die sogar 20 l-Gebinde abfüllen kann. Die Möglichkeit, an fast allen Linien fast alle Formate und Gebindegrößen abfüllen zu können, bietet uns heute maximale Flexibilität. So sind wir auch hier für zukünftiges Wachstum bestens gewappnet.

Das Rohstofftanklager und die Ölherstellung werden umstrukturiert, modernisiert und automatisiert

Als letztes Großprojekt werden aktuell die Ölmischerei und das Tanklager 10.2, 10.3 und 10.4 umstrukturiert, modernisiert, automatisiert und um einen In-Line-Blender erweitert. Seit 2012 sind wir in der Lage, große Mengen an Grundölen in unserem externen Rohstofftanklager im Industriehafen Saarlouis einzulagern. Jetzt musste eine Lösung her, die uns eine größere Bevorratung von Additiven ermöglicht. Additive müssen heiß gelagert werden, da sie durch ihre hohe Viskosität (> 40.000 mm²/s bei 20 °C) sonst nicht pumpfähig sind. Bis zu diesem Zeitpunkt hatten wir aber nur 16 isolierte und beheizte Additivtanks mit einem Gesamtfassungsvermögen von 443.000 l. Erschwerend kam hinzu, dass 14 dieser 16 Tanks nur ein Fassungsvolumen von 25 m³ haben. Die Herausforderung liegt darin, dass die Additive, die in Tanklastwägen angeliefert werden, just in time ankommen müssen. Eine Tkw-Ladung beträgt in der Regel ebenfalls 25 m³. Das heißt, dass die Tanks zum Lieferzeitpunkt leer sein müssen, was schwer zu planen ist, denn Additive müssen in der Regel bis zu vier Wochen im Vorfeld bestellt werden. Eine Punkladung ist dadurch sehr schwer. Des Weiteren besteht das Risiko, dass ein Tanklastwagen ausfällt und die Additive nicht rechtzeitig geliefert werden können. Dies führt bei steigendem Absatz unweigerlich zu Lieferengpässen oder Produktionsausfällen. Also musste die Lagerkapazität der Additive erhöht werden. Die 100 m³-Tanks im Tanklager 10.3 waren bis dato nur mit den Grundölen befüllt. Die Größe der Tanks war aber nicht mehr notwendig, da unser Großtanklager in 5 km Entfernung liegt. So entstand die Idee, die 100 m³-Tanks in Additivtanks umzubauen und die Grundöle quasi nur noch just in time aus dem Großtanklager abzurufen. Daneben wurden weitere acht Tanks im Tanklager 10.2 als Additivtanks vorgerüstet, um die wachsende Vielfalt an Additiven einlagern zu können. Nach Fertigstellung des Projekts sind wir in der Lage, in 31 Tanks mit einem Gesamtvolumen von 1,4 Mio. l Additive einzulagern. Damit können wir, bei Annahme eines 30 %-Anteils an Additiv im Schmierstoff, ca. 4.130 t Schmierstoffe herstellen. Bei einer angestrebten Jahresproduktion von 120.000 t entspricht das einer Lagerreichweite von knapp 8 bis 9 Werktagen.

Durch Erweiterung unserer Mischkapazitäten und Montage eines In-Line-Blenders wird es uns künftig möglich sein, unbegrenzt große Ölchargen herzustellen. Eine Einschränkung, bedingt durch das Volumen eines Mischwerks, entfällt. Dieses Aggregat soll Chargen bis zu 100.000 l herstellen, welche dann direkt in unserem zentralen Fertigrezepturtanklager 10.6 eingelagert werden. Der Anteil der Rezepturen, der durch den In-Line-Blender produziert wird, beträgt ca. 50-60 % der Gesamtherstellmenge. Die freigewordenen Kapazitäten der vier Großmischwerke (16.000-20.000 l) und der fünf Kleinmischwerke (3.000-5.000 l) werden genutzt, um die technisch komplizierteren und zeitaufwendigeren Spezialöle herzustellen. Hier kommt ein hochmodernes Steuerungssystem wie im Tanklager 10.6 zum Einsatz. Dieses System wird mit den von unserer Forschung & Entwicklung geforderten Mischanweisungen bzw. Rezepten gefüttert und von der Steuerung automatisiert ausgeführt. Alle notwendigen Qualitätsdaten, die während des Herstellprozesses zum Tragen kommen, werden aufgezeichnet und dokumentiert. Dass z. B. ein Kollege versehentlich einen falschen Rohstofftank öffnet, wird in Zukunft nicht mehr möglich sein. Durch die eingesetzten Molchleitungen, die die Rohstofftanks mit den Mischbehältern verbinden, wird sämtliche Kreuzkontamination vermieden und so die Korrektur von Mischansätzen auf ein Minimum reduziert. In Summe können wir dann 25 unterschiedliche Additive und 33 verschiedene Grundöle einlagern. Weitere acht Grundöltanks sind als Additivtanks vorbereitet. Die Leistung des In-Line-Blenders beträgt 30 m³/h. Somit können wir 100.000 l Öl in etwas mehr als drei Stunden herstellen. Dieses Herstellverfahren ist damit dreimal schneller als das herkömmliche Mischkesselverfahren.

Fazit: Volle Produktion voraus!

Meguin ist heute in der Lage, täglich rund 480 t Öl herzustellen. Hierfür stehen fünf Kleinmischwerke, vier Großmischwerke und ein In-Line-Blender zur Verfügung. Die hergestellten Fertigrezepturen können in 62 Rezepturtanks mit einer Gesamtlagerkapazität von 4,8 Mio. l zwischengelagert werden. Von diesen Tanks aus werden über ein Molchmatrixverteilersystem die acht Abfülllinien mit den benötigten Ölen beschickt. Die Abfülllinien können im Dreischichtbetrieb die Vielfalt unseres Produktportfolios von ca. 3.500 Artikel abfüllen. Bei 80.000 Jahrestonnen entspricht das einer Stückzahl von 26 Mio. Gebinden oder 104.000 Gebinden pro Tag. Hochgerechnet auf eine Produktionsmenge von 120.000 t/a entspricht dies 37 Mio. Gebinden pro Jahr oder 148.000 Gebinden pro Tag. Der große Vorteil unseres Produktionsprozesses liegt in dem hohen Maß an Flexibilität. Wir sind in der Lage, an einem Tag bis zu 70 unterschiedliche Artikel herzustellen. Dies erreichen wir durch unsere kurzen Rüstzeiten und unsere hochmotivierten Mitunternehmer – angefangen vom Maschinenbediener über Schichtführer, Einrichter, Automatisierungstechniker und Meister bis hin zum gesamten Führungsstab der Produktion. Alles geschieht Hand in Hand und komplett durchorganisiert. Dem weiteren Wachstum steht aus Produktionssicht somit nichts mehr im Wege!